移动模架作为逐孔现浇施工的核心设备，其作业流程贯穿钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力张拉等关键工序，是决定桥梁施工总工期的 “关键路径节点”。这种不可替代性意味着任何设备故障都会直接切断施工链条，引发从单工序停滞到全项目延误的连锁反应，其影响深度与广度在数十年工程实践中已形成鲜明规律。
机械结构故障是导致工期长期停滞的主要诱因，这类故障多涉及主梁、支腿等核心承载部件，修复周期长且技术难度大。某山岭重丘区 10 联连续箱梁桥施工中，移动模架因墩旁托架焊缝开裂突发支腿失稳，导致模架主梁出现 3mm 侧向位移，被迫紧急停工。由于托架需拆除重建并进行荷载试验，仅故障处理就耗时 22 天，而该模架承担的 4 联箱梁施工是项目关键路径，直接导致全桥工期延误一个月，施工单位因此额外承担现场管理费、设备闲置费等多项损失。历史案例更显严峻：20 世纪 90 年代国内某高速公路桥梁施工中，初代移动模架主梁桁架因焊接质量缺陷断裂，当时缺乏本地化维修能力，需等待国外专家到场指导，故障处理耗时长达 40 天，成为项目延期交付的直接原因。
液压与电气系统故障虽修复周期较短，但高频次故障会累积成显著工期损耗。移动模架的起升变频器、卷扬机编码器等电气部件故障频发，某跨海大桥施工中，单台模架在 3 个月内先后出现 4 次起升变频器故障，每次故障需停机排查电路、更换元件，单次处理耗时 4-6 小时，累计延误作业时间超 20 小时，导致原计划每月完成 3 孔箱梁的目标降至 2 孔。液压系统故障的影响更具突发性：调顺跨海大桥 50 米现浇箱梁施工中，模架过孔时突发液压油缸密封件泄漏，虽通过紧急停机避免结构损伤，但更换密封件、重新调试同步系统仍耗时 18 小时，且因过孔中断导致后续混凝土浇筑计划推迟 2 天，进而影响预应力张拉工序的衔接。早期工程中这类故障影响更甚，1998 年某桥梁施工中，因液压系统缺乏压力监测装置，泄漏故障未被及时发现，导致模架偏移后返工，单孔施工工期增加 5 天。
设备故障的连锁效应会引发多工序停滞与资源浪费，进一步放大工期影响。模架故障停工期间，钢筋班组、混凝土搅拌设备等配套资源被迫闲置，某高铁项目中，模架主梁故障导致钢筋班组窝工 15 天，30 名工人人工成本直接增加 12 万元；已搅拌的 80 立方米混凝土因浇筑延误初凝报废，材料损失超 4 万元。更严重的是工序衔接断裂，湛江调顺跨海大桥曾因模架故障导致现浇箱梁施工滞后，而引桥施工是项目三条主线之一，其延误直接影响桥面系施工进场时间，项目部不得不通过 “塔梁同步” 方案调整施工逻辑，才勉强挽回工期损失。这种连锁反应在早期工程中更难应对，2000 年某桥梁施工中，模架故障导致预应力张拉工序推迟 10 天，而后续架梁设备已按原计划进场，造成设备闲置费与工期延误的双重损失。
从本质上看，故障影响的严重性源于移动模架 “逐孔施工、不可替代” 的关键路径属性。常规施工设备故障可通过备用设备或工序调整规避影响，但移动模架的定制化程度高，多数项目仅配备 1-2 台，且逐孔施工的流程决定了后续工序无法跨越模架作业提前开展。交通运输部的施工规范虽要求模架施工需制定应急预案，但实际工程中，面对主梁变形、液压系统崩溃等重大故障，应急预案往往只能减少损失而无法完全规避延误 —— 调顺跨海大桥即便通过优化方案抢回工期，仍需投入额外人力物力，印证了关键路径设备故障的不可逆转影响。
