龙门吊作为大型水电站建设与运维的核心装备，其安装技术的迭代与使用场景的深化，始终与水利工程的规模升级、技术突破同频共振。从建国初期的简易吊装设备到如今的定制化重型装备，每一台坝顶龙门吊的安装与运行，都镌刻着中国水电事业的发展印记。
20 世纪 50 至 60 年代，大型水电站龙门吊处于初步应用阶段，安装与使用均呈现粗放化特征。1959 年建成的新安江水电站，作为国内早期大型水利工程，其龙门吊以小型门架式起重机为主，主要承担竹木筏过坝吊装及轻型构件转运任务。受工业基础限制，设备多为简易拼装结构，安装依赖手工测量与机械牵引，轨道基础仅采用简单混凝土浇筑，缺乏精准找平工艺。这一时期的龙门吊起重量普遍不足 50 吨，且多借鉴苏联同类设备设计，在浙江多雨潮湿环境中，常因防腐措施缺失导致部件锈蚀，需频繁停机维修，使用稳定性亟待提升。
20 世纪 60 至 80 年代，随着刘家峡、葛洲坝等巨型水电站的兴建，龙门吊进入定制化安装与专业化使用阶段。1967 年，太原重型机械厂为刘家峡水电站 “量身定制” 的 350/30 吨门式起重机正式投用，这台起吊高度达 80 米的装备，成为当时国内水电领域起重量最大的龙门吊，主要承担坝顶闸门吊装、机组检修及拦污栅起吊等核心任务。其安装首次形成系统流程：先通过机械夯实浇筑轨道基础，再用塔式起重机分段吊装支腿与主梁，最后进行螺栓紧固与精度校准，仅多工种协同作业就需 30 余人配合。葛洲坝工程期间，龙门吊安装进一步规范化，10t/32 型设备的轨道安装明确要求跨距偏差不超过 ±8.5 毫米，主梁拼装需按跨距 1/700 设置预拱度，通过垫板找平与焊接固定保障结构稳定性，这类设备成功解决了混凝土预制构件与金属结构的精准吊装难题。
20 世纪 90 年代至 21 世纪初，三峡水利枢纽工程推动龙门吊安装技术实现质的飞跃，使用场景也向超大型化、多功能化拓展。三峡三期工程综合加工厂安装的 10t/32 型龙门吊，创新采用 “小吨位吊车辅助 + 主梁整体转移” 的快速安装法：用 25 吨汽车吊吊装行走机构，30 吨汽车吊完成 60 米主梁的组合与就位，整个流程较葛洲坝时期缩短 40%。针对三峡大坝的复杂工况，设备安装特别强化了防沉降与抗冲击设计，轨道基础采用预埋螺杆固定，二期混凝土浇筑后养护周期延长至 28 天，确保承载 15 吨单轮压时无沉降变形。在使用中，这些龙门吊不仅完成 48998.4 吨钢筋的加工转运，还承担 33224.4 立方米混凝土预制构件的吊装，成为工程建设的 “生命线”。同期，刘家峡水电站的 350/30 吨老设备仍坚守岗位，虽历经五十余年运行出现电气元件老化、电缆磨损等问题，但通过更换变频电机与抗老化移动电缆等大修措施，持续服务于流域防洪度汛任务。
21 世纪以来，龙门吊的安装技术更趋精准高效，使用与维护的专业化体系全面形成。新疆大石峡水电站 50 吨龙门吊安装中，采用双梁抬吊方式吊装 37.358 吨重的双主梁结构，通过无缝钢管支撑固定支腿，成功克服高海拔、气象复杂等施工难题。在设备运维领域，太重建厂的老旧门机通过电气系统国产化改造，将手动操控升级为 “一键启闭”，传感器实时监测运行状态，延续了坝顶装备的使用寿命。从新安江的简易门架到三峡的精准吊装，从刘家峡的 “功勋设备” 到大石峡的高效安装，大型水电站龙门吊的安装与使用历程，既是中国起重装备技术突破的缩影，更是水利工程建设能力从追赶到领跑的生动见证。
