载荷试吊是半门式起重机验证设备承载能力、结构稳定性与安全性能的核心环节，适用于新安装、移位安装或大修后的设备验收，以及年度定期检验。其实践需紧密结合半门式起重机单侧支撑、主梁跨中与悬臂端受力差异的结构特性，在 “方案前置 - 分级测试 - 风险管控” 的逻辑下形成标准化操作，目前已成为特种设备安全管理的强制要求。
前期筹备与方案制定是试吊落地的基础，需实现 “参数精准 - 场地适配 - 人员协同”。方案制定需明确载荷等级：按 TSG 51-2023 规程要求，静载试吊载荷为额定起重量的 1.25 倍，动载试吊为 1.1 倍，湖北某 500 吨设备试吊时便按 1.0、1.1、1.25 倍分级设定载荷。载荷准备需精准称量，可采用分段船体、标准砝码等载体，钢结构厂房 30 吨设备试吊时，通过钢板叠加配平使载荷误差控制在 ±2% 以内。场地适配需聚焦单侧支撑特性：支腿下方需铺设钢板或枕木强化承载力，轨道需清理杂物并校验平行度，偏差不超过 2mm/10m，避免试吊时设备倾斜。人员配置实行 “三方协作” 模式，由技术人员、安全员、操作员组成小组，明确指挥手势与应急分工，确保信号传递统一。
核心试吊流程按 “空载预检 - 静载校验 - 动载验证” 分步实施，层层递进排查隐患。空载预检是基础环节，需测试各机构运行协调性：大车沿轨道往返 3 次，检查车轮贴合度与啃轨情况；小车在主梁全长（含悬臂端）移动，避免 “三条腿” 现象，从动轮与轨道间隙不超过 1mm；起升机构空载升降 3 次，验证制动器与限位器灵敏度。某建材仓库 5 吨设备试吊时，通过空载预检发现小车电缆卷筒收放不同步，及时调整后避免了动载时的电缆拖拽风险。
静载校验聚焦结构刚度与稳定性，需分跨中与悬臂端双重测试。将小车开至主梁跨中，起吊 1.25 倍额定载荷，离地面 100mm 悬停 10 分钟，测量主梁弹性下挠值，单梁设备需不大于跨度的 1/600；再将小车移至悬臂端，同载荷悬停测试，下挠值不超过悬臂长度的 1/300。钢结构厂房 30 吨设备试吊时，跨中跨度 18 米，测得下挠值 28mm，符合规范要求；而某检修后设备因焊缝未焊透，静载时出现永久变形，立即终止试吊并返修。
动载验证侧重机构协同与动态响应，需模拟实际作业工况。以 1.1 倍额定载荷进行测试：起升机构累计运行 10-15 分钟，运行机构往返不少于 10 次，同时联动大车与小车动作。南通港 40 吨设备试吊时，在动载阶段重点监测制动器性能，吊钩下降制动时下滑量控制在 5cm 以内，电机温升不超过 60℃；减速器无异响，润滑系统无渗漏。某冶金车间 20 吨设备试吊时，通过动载测试发现起升与小车运行的电气联锁延迟，优化 PLC 程序后达标。
特殊场景试吊需强化针对性策略。新安装设备需全面覆盖三项测试，湖北 500 吨 “巨无霸” 设备试吊时，还额外核查了支腿与主梁连接的高强度螺栓预紧力，确保符合设计力矩；大修后设备侧重修复部件，如更换制动器的设备需重点测试制动一致性，更换钢丝绳的设备需验证卷筒排绳精度。户外试吊需关注环境因素，风速超过 6 级立即暂停，启用夹轨器固定设备，待风停后重新校验轨道状态。
试吊收尾与管控形成闭环，需落实记录与隐患整改。测试数据需详细记录，包括载荷值、变形量、机构运行状态等，双方签字确认；发现的隐患如 “限位器响应延迟”“车轮啃轨” 等，需下达整改通知，验收合格后方可投用。刘家峡水电厂设备试吊时，通过动载测试发现起重量限制器精度不足，更换传感器校准后，成功通过验收。
从实际应用可见，载荷试吊的核心逻辑是 “分级验证 - 结构优先 - 动态适配”：轻型设备侧重基础功能校验，重型设备强化结构刚度测试，特殊场景补充专项核查，通过标准化实践筑牢设备安全运行的第一道防线。
