交接班检查是半门式起重机安全作业的第一道防线，通过交接双方协同核查设备状态，衔接上一班运行信息与本班作业需求，及时排除潜在隐患。其流程需紧密结合半门式起重机单侧支撑、起升 - 运行机构分离的结构特性，在 “信息衔接 - 部件核查 - 功能测试 - 责任确认” 的逻辑下形成标准化操作，目前已成为各行业设备管理的强制规范。
交接沟通与信息核对是流程的起点，核心在于实现 “设备状态全透明”。交班操作员需首先向接班者移交运行记录，明确说明本班次设备运行异常：若曾出现起升机构制动延迟，需标注具体发生次数与载荷状态；若遭遇恶劣天气，需重点提示支腿加固、电气防潮等后续检查重点。某港口 40 吨设备在台风过后的交接中，交班者特别说明夹轨器使用情况，为接班检查明确了关键方向。双方需共同核对设备停放位置是否合规 —— 小车应停靠主梁端部安全区，吊钩升至近上限位，单侧支腿无偏移，这些基础状态在建材仓库 5 吨设备的交接中已形成固定核查清单。
静态部件核查需按 “结构 - 机构 - 安全装置” 的顺序展开，兼顾半门式起重机的特性差异。结构检查聚焦单侧支撑系统：用目视与手触方式检查支腿基础有无沉降、连接焊缝有无裂纹，轨道面需清除杂物与油污，某钢结构厂房 30 吨设备曾因交接班未发现轨道异物，导致大车运行卡滞引发故障。机构检查覆盖核心运行部件：钢丝绳需查看捻距内断丝数量是否超标，卷筒排列是否整齐，南通港设备采用 “逐段触摸 + 标记” 方式核查磨损；制动器需检查制动间隙与弹簧状态，用扳手轻试销轴松紧，冶金车间 20 吨设备要求制动皮磨损量不超过原厚度的 1/3。安全装置是核查重点，起重量限制器需确认指示灯正常，行程限位器触点无氧化，夹轨器手动测试锁闭可靠，这些项目在矿山防爆设备的交接中需配合防爆性能检查。
动态功能测试通过空载运行验证设备协调性，分机构逐项排查隐患。启动前需确认操纵手柄回零位，接通电源后检查仪表、照明及通讯设备，地控式设备还需测试遥控器信号强度。起升机构测试时，吊钩需空载升降全程，重点听辨电机有无异响，制动时观察下滑量是否在允许范围，某汽车零部件厂 10 吨设备要求下滑量不超过 10 厘米。运行机构测试中，大车沿轨道全程移动，检查车轮与轨道贴合度，避免啃轨现象；小车往返主梁时，需确认电缆卷筒收放同步，某机械加工车间设备曾因交接未测试此项，导致电缆拖拽断裂。各机构联动测试需模拟作业动作，验证限位开关触发的及时性，确保大车接近轨道末端时能自动减速。
记录确认与责任衔接是流程的闭环环节。接班者需将检查结果详细填入交接记录表，注明 “正常”“待修”“已处理” 等状态，对发现的隐患需标注位置与程度 —— 如 “支腿底部螺栓松动 3 处”“起升限位器响应延迟”。双方需共同签字确认，明确责任划分，某建材仓库曾因未签字确认隐患，导致设备故障后责任推诿。对于需紧急处理的问题，如制动器失效、电气漏电，需立即停用设备并通知维保人员，严禁 “带病交接”，北方矿山 10 吨设备便通过此规范避免了极寒天气下的启动事故。
从实际应用可见，交接班检查的核心逻辑是 “风险前置、责任衔接”：轻型设备侧重基础部件核查，重型设备强化机构联动测试，特殊场景补充专项检查，通过标准化流程实现设备状态的无缝衔接，为作业安全筑牢基础。
