钢厂连铸坯热送堆场场景中，龙门吊是实现高温坯料快速转运与温度保持的核心设备，其操作规范直接影响热送效率与能耗控制。以下结合实际场景梳理关键操作要点。
一、吊具适配与精准定位
针对连铸坯高温特性（800-1000℃），需采用耐高温复合吊具：
结构设计：吊具主体采用 Q355B 钢材，表面喷涂陶瓷纤维隔热层（厚度 30-40mm），配合石棉布内衬阻断辐射热，使吊具表面温度控制在 60℃以下。
双吊点平衡：采用双吊点同步升降技术，通过激光测距仪实现 ±10 毫米级定位，避免坯料倾斜导致温度不均。某钢厂通过该技术将 12 米长连铸坯的转运形变控制在 0.3% 以内。
快速接驳：吊具挂钩集成红外测温传感器，实时监测坯料温度，自动匹配加热炉入炉温度阈值（通常≥600℃）。
二、吊装流程与多设备协同
高温坯料快速转运：
采用 “连铸机→热送辊道→龙门吊→加热炉” 三级联动模式，坯料从连铸机到加热炉仅需 80 秒，较传统天车吊运缩短 70% 时间。龙门吊通过与辊道 PLC 系统联动，实现坯料 “无等待” 吊装。
多机协同防碰撞：
堆场轨道两侧安装毫米波雷达，实时监测相邻龙门吊动态，系统自动调整运行路径。某钢厂在 3 米间距内实现 2 台 150 吨龙门吊安全作业，日均转运量提升 40%。
三、安全管控与风险防控
热辐射防护：
驾驶室采用双层隔热玻璃 + 空调系统，内部温度控制在 25℃以下。操作人员穿戴镀铝反射隔热服与防烫手套，每 1.5 小时轮换休息。
高温故障应急：
若遇冷却系统失效，立即启用备用风冷模块，并通过机械锁死装置固定坯料。如坯料表面氧化皮脱落，需在 10 分钟内清理轨道，避免影响行走轮附着力。
四、维护保养与极端场景应对
高频次维护：
日检：检查钢丝绳断丝（单股≤5 根）、制动器间隙（0.5 毫米标准值），清除轨道积渣。高温环境下增加液压油粘度检测，避免油液过热乳化。
周保：更换耐高温润滑脂（如复合铝基脂），测试防风锚定装置响应时间（需≤2 秒）。
月修：对陶瓷纤维隔热层进行红外探伤，确保无开裂或脱落。
极端天气应对：
暴雨后需清理轨道积水，测试刹车性能；高温时段（＞35℃）每 2 小时对电机、减速机进行红外测温，超 80℃时强制停机冷却。
五、人员技能与操作规范
高温作业认证：
新司机需通过 “热送流程模拟训练”，掌握 FTR 锁快速解锁、坯料重心动态调整等技能。某钢厂要求司机熟记《连铸坯热送温度控制标准》，确保入炉温度波动≤±20℃。
应急处置演练：
定期开展 “吊具通讯中断” 模拟演练：立即切换备用蓝牙模块，同步启动机械锁死程序，15 分钟内完成人工接管。
