变压器厂铁芯吊装工位场景中，龙门吊是实现硅钢片堆叠、线圈套装及铁芯整体转运的核心设备，其操作规范直接影响铁芯装配精度与生产安全。以下结合实际场景梳理关键操作要点。
一、吊具适配与精准定位
针对铁芯重量大（30-350 吨）、形状不规则（如三角铁芯、立体叠片）及易磁损特性，需采用双主梁门式起重机 + 专用吊具组合方案：
结构设计：双主梁门式起重机跨度 15-30 米，起升高度 8-15 米，采用 Q345B 钢材增强抗扭刚度。如特变电工衡阳变压器厂的 120 吨龙门吊，通过箱形梁结构实现重载稳定运行。
专用吊具：针对三角铁芯设计三叶片式吊具，叶片探入铁芯窗口顶横梁下方，配合螺杆连接件与吊环实现三点均衡受力，避免吊装形变。某厂采用该吊具后，单台铁芯吊装时间从 45 分钟缩短至 20 分钟。
精准定位：集成激光测距仪与编码器，实现 ±3 毫米级定位，配合 BIM 三维模拟系统规划路径，规避与线圈模具、压装设备的干涉。
二、吊装流程与多机协同
多机联合吊装：
采用 “主副机协同” 模式，如华电龙口项目中，两台 200 吨液压台吊通过无线同步控制器实现载荷偏差≤2%，完成 350 吨主变压器平移 3 米、下落 1.6 米的精准就位。
智能翻转技术：
配备可旋转吊具实现铁芯空中 90° 翻转，配合激光对中仪完成叠片对接，焊缝间隙控制在 ±0.8 毫米内。中电建核电公司通过该技术将发电机定子吊装周期缩短至 110 分钟。
分段转运联动：
与智能 AGV 小车 PLC 系统联动，实现铁芯从叠装区到装配区的 “无等待” 转运。某厂通过该技术将 60 吨铁芯转运时间从 25 分钟压缩至 12 分钟。
三、安全管控与风险防控
防碰撞系统：
轨道两侧安装激光雷达与毫米波雷达，实时监测周边 3 米内人员、设备动态，系统自动触发声光报警并减速。如西门子变压器厂的防碰撞系统可识别 0.1° 精度内的入侵物体。
磁损防护措施：
吊装前对吊具进行退磁处理（剩磁≤0.05mT），避免吸附铁屑影响铁芯性能。作业区域设置电磁屏蔽帘，减少外部磁场干扰。
紧急制动机制：
若遇吊具通讯中断，立即切换备用蓝牙模块并启动机械锁死程序，10 分钟内完成人工接管。定期开展 “吊具脱落” 模拟演练，确保 2 分钟内完成紧急制动与铁芯临时固定。
四、维护保养与环境适应
高频次清洁维护：
日检：清除轨道积油（变压器油泄漏风险），检查钢丝绳断丝（单股≤3 根）、制动器间隙（0.3 毫米标准值）。
周保：更换耐高温润滑脂（如复合锂基脂），测试防风锚定装置响应时间（需≤1.5 秒）。
月修：对钢结构焊缝进行超声波探伤，重点排查支腿与主梁连接处，同时检查绝缘电阻（≥10MΩ）。
油污环境应对：
每周用高压水枪冲洗轨道及吊具表面油污，防止油脂渗入电气元件。高温时段（＞30℃）每 2 小时对电机、减速机进行红外测温，超 75℃时强制停机冷却。
五、人员技能与操作规范
专项操作认证：
司机需通过 “铁芯重心动态调整” 专项培训，掌握双吊点同步升降、硅钢片堆叠偏差补偿等技能。如山东电力设备厂要求司机熟记《铁芯装配精度标准》，确保叠片垂直度偏差≤±0.5 毫米。
应急处置演练：
定期开展 “磁干扰导致定位失效” 模拟演练：立即切换至机械标尺手动操作，15 分钟内完成铁芯二次定位。作业人员穿戴防磁服与绝缘手套，吊装时设置半径 8 米警戒隔离区，地面配备 2 名专职安全员全程监护。
