节段拼架桥机的湿接缝 / 胶接缝模板系统是保障桥梁节段连接质量的核心装置，其设计需兼顾密封性、适应性与施工效率。该系统主要由模板结构、支撑体系、液压驱动及定位装置构成，通过精细化控制实现接缝的高精度成型。
湿接缝模板系统多采用全液压驱动，如专利中的湿接缝模板系统，通过液压油缸控制吊挂外肋旋转，带动侧模与底模完成合模与开模。张靖皋长江大桥北锚碇沉井采用悬臂模板体系，包含外模、内模及倒角模板，单个模板高 5.15 米，通过型钢圈梁与水平支撑形成刚性框架，确保 5.87 米宽节段梁的拼装精度。此类系统通过螺纹钢筋对拉防止漏浆，混凝土强度达标后液压油缸驱动模板旋转脱模，避免人工干预风险。
胶接缝模板系统则侧重界面处理与密封性。由于胶接缝采用环氧树脂粘结，模板需精准控制节段间隙（通常 0.8-1.6mm），并设置防漏胶结构。例如，城市轨道交通项目中采用钢模板配合弹性密封垫，通过三维激光扫描实时监测节段贴合度，确保胶结层均匀分布。对于曲线桥梁，模板系统可通过多组液压油缸联动，实现 ±2 毫米的弧线轨迹调整，适应最小曲线半径 200 米的工况。
支撑与定位技术是模板系统的关键。型钢支撑体系（如 H 型钢圈梁与竖向支撑）替代传统满堂红支架，既减少基坑空间占用，又提升刚度。张靖皋项目中，水平型钢支撑与竖向型钢支撑形成十字撑结构，将侧压力传递至基础底板，配合预埋锚杆锚固，水平偏位控制在 2 毫米以内。对于大吨位节段梁（如 718 吨钢塔），采用钢管桩与混凝土承台复合基础，通过扩大底面积降低地基应力，确保模板系统稳定性。
安全冗余设计包含多重防护机制。液压系统设置双冗余安全阀与压力传感器，当压力波动超过 ±5% 时自动停机；机械限位开关与倾角传感器形成双重保护，防止模板偏移超限。碳纤维模板等新材料的应用，不仅提升周转次数（达 300 次），其轻量化设计（单平米 20kg）还降低高空作业风险。模块化设计允许关键部件快速更换，如张靖皋项目单个液压油缸更换时间从 8 小时缩短至 3 小时，显著提升施工连续性。
实际工程中，模板系统需与调平、临时锁定装置协同作业。例如，市域铁路象山港跨海大桥采用 “液压粗调 + 机械精调” 技术，将 194 吨钢箱梁接缝误差控制在头发丝级，同时结合浮吊吊装与千斤顶拖拉工艺，成功应对复杂海域环境。通过精细化控制与标准化接口，模板系统为跨铁路、航道等高危工况提供了可靠解决方案。
