步履式换步过孔型架桥机的喂梁工艺需通过运梁车、架桥机起重机构及支腿系统的精准协同实现。其核心在于通过多设备联动完成梁体从运输到吊装的无缝衔接，具体工艺要点如下：
一、喂梁流程与设备联动
直接喂梁工艺
运梁车将箱梁运至架桥机尾部后，前起重小车以≤5m/min 速度吊起梁体前端，运梁车与架桥机同步前移。待梁体后端进入后起重小车吊点范围，双小车协同提升至距支座顶面 1.5m 高度停稳。此过程中，运梁车底车承重自动均衡系统实时调整支腿油缸压力，确保车辆纵向偏差≤3%。
接力喂梁工艺
对于长跨径或大重量箱梁，采用 “运梁车 + 托梁台车” 接力模式：运梁车将箱梁运至架桥机尾部后，托梁台车沿运梁车主梁轨道前移，与前起重小车同步承接梁体前端，再由后起重小车完成后端吊装。托梁台车通过链轮驱动与液压均衡机构实现载荷分配，确保梁体横向偏移≤5mm。
二、设备协同控制要点
支腿系统支撑转换
喂梁前需调整前、中、后支腿高度，使主梁纵坡与设计桥面坡度一致（误差≤0.3%）。中支腿采用双轨横移台车增强稳定性，后支腿通过顶升油缸调整高度，辅助架桥机过孔时的重心转移。对于斜交角度＞15° 的桥梁，前支腿需横向偏移调整，确保支腿中心线与盖梁法线重合。
起重机构同步控制
双起重小车采用 “三吊点均衡” 技术：前小车双卷扬机独立驱动，后小车通过液压均衡油缸实现左右吊点载荷自动分配。吊梁纵移时，卷扬机制动器响应时间需≤0.5 秒，确保梁体两端高差≤30cm。横移过程中，横导梁轨道水平度误差需≤2mm/m，防止梁体卡滞。
三、安全监测与风险控制
实时状态监测
运梁车配备液压悬挂油缸，实时监测各轮组载荷，偏差超过 5% 时自动触发报警并调整。架桥机前支腿安装压力传感器，实时反馈支腿锚固力，确保精轧螺纹钢锚栓扭矩达到设计值的 1.1 倍。主梁挠度通过全站仪动态监测，变形量超过 L/400（L 为跨径）时立即停机排查。
应急保护措施
喂梁过程中，运梁车与架桥机之间设置刚性限位装置，防止纵向碰撞。起重小车配备双制动器（液压推杆 + 电磁制动），紧急情况下可在 0.3 秒内抱死卷筒。箱梁底部设置四氟乙烯滑板临时滑移装置，横移时通过倒链葫芦同步牵引，避免梁体与支座硬性接触。
四、特殊工况应对策略
曲线桥喂梁
对于半径≤60m 的曲线桥，采用可横向偏转的前支腿装置，通过调整支腿横向间距（误差≤20mm）适应曲线半径变化。运梁车采用连杆转向机构，各轮组根据曲率自动调整转角，确保箱梁中心线与架桥机纵轴线夹角≤3°。
高墩桥梁喂梁
当墩高＞40m 时，在已架梁体前端设置型钢支撑，与架桥机中支腿形成 “三点支撑” 体系，减少主梁悬臂挠度。运梁车通过分层填筑碎石垫层（压实度≥95%）加固通行路径，控制路基沉降≤10mm。
该工艺通过多设备协同控制、实时状态监测及动态载荷均衡，系统解决了喂梁过程中的支腿锚固、载荷转移及梁体定位等核心问题。施工时需重点核查支腿锚固扭矩、起重小车同步性及梁体横移偏差，确保喂梁精度满足设计要求。设备撤离前，需对运梁车轨道进行二次加固，消除潜在安全隐患。
