双主梁龙门吊的焊接工艺是保障结构强度与安全性的核心环节，其工艺要求需严格遵循 GB/T 3811-2008 等标准，确保焊缝性能与母材匹配。主梁、支腿等关键结构件采用 Q345B 或 Q390B 低合金高强度钢，焊接材料需选用 E50 系列焊条（如 E5015）或 H10Mn2 焊丝配合 SJ101 焊剂，焊条使用前需在 350-380℃烘干 2 小时，并置于 110-120℃保温箱待用。
一、关键工艺参数控制
焊接前需对坡口进行机械加工或碳弧气刨，确保钝边均匀、无毛刺。对于 8mm 以下薄板，采用 CO₂气体保护焊（电流 170-245A，电压 22-30V，速度 0.25-0.4m/min）；20mm 以上厚板则优先选用埋弧焊（电流 600-800A，电压 30-36V，速度 0.3-0.5m/min），并采用双面不对称坡口设计以减少变形。焊接时需严格控制层间温度：Q345B 钢预热温度为 100-150℃，层间温度≤230℃，厚板（≥25mm）预热温度可提高至 150-200℃，并通过红外测温仪实时监测。
二、变形控制与应力消除
采用刚性固定法（如专用工装夹具）限制焊接自由度，结合 “对称施焊 - 分段退焊” 工艺，减少热应力集中。例如，主梁盖板对接时，先点焊定位再对称施焊，每道焊缝长度控制在 300-500mm，通过交替焊接方向抵消变形。焊后需进行整体高温回火：加热至 600-640℃，保温时间按板厚计算（每 25mm 保温 1 小时），升降温速度≤125℃/h，以消除 80%-90% 的残余应力。对于无法整体处理的部件，可采用局部电加热或火焰加热（温度 550-600℃）进行应力释放。
三、质量检验与工艺规范
焊缝表面需打磨平整，不得有咬边（深度≤0.5mm）、气孔或裂纹。采用超声波探伤（UT）进行 100% 内部检测，执行 GB11345 标准，重点检查焊缝根部及热影响区，缺陷当量超过 φ3mm 需返修。返修时需彻底清除缺陷，预热温度提高 15-25℃，并采用小电流（降低 10%-15%）多层多道焊，避免过热。焊接人员需持有特种设备焊接操作证，严格执行 “三检制”（自检 - 互检 - 专检），确保焊缝一次合格率≥98%。
四、特殊工况处理
露天作业时，环境温度低于 5℃需采取防风棚遮蔽，湿度＞80% 时需延长预热时间。对于主梁与支腿的十字焊缝，采用 “先焊腹板 - 后焊盖板” 顺序，并增加过渡层焊接（使用 E5016 焊条），减少应力集中。重要节点（如支腿与主梁连接处）每季度进行磁粉探伤（MT），检测表面微裂纹。
该工艺通过 “材料匹配 - 参数精准 - 变形控制 - 应力消除” 的全流程管控，结合标准化操作规范，可使焊缝抗拉强度≥500MPa，冲击韧性（-20℃）≥34J，确保设备在重载工况下的可靠性。实际应用表明，严格执行工艺要求可使龙门吊焊缝平均无故障时间超过 8000 小时，显著降低维护成本。
