双主梁龙门吊的表面处理与防腐是保障设备长期可靠运行的关键环节，其工艺需严格遵循 GB/T 8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理》等标准，通过多重防护体系抵御重载环境下的腐蚀风险。
一、表面处理工艺
喷砂除锈
采用石英砂或钢丸进行高压喷砂，气体压力控制在 0.6-0.7MPa，喷嘴距构件表面 150-200mm，喷射角度 60-75°，确保达到 Sa2.5 级除锈标准（钢材表面无可见锈蚀，仅留轻微色斑）。处理后表面粗糙度需控制在 40-80μm，通过粗糙度检测仪每 10㎡抽检 8 处，确保附着力达标。
预处理细节
焊接缝、边角等隐蔽部位采用机械打磨结合化学除锈，彻底清除焊渣、毛刺。油污区域使用专用除油剂清洗，干燥后立即进行涂装，避免返锈。
二、涂层防护体系
底漆层
选用环氧富锌底漆（锌含量≥80%），干膜厚度 60-80μm，通过 “牺牲阳极” 原理提供电化学保护。底漆需在除锈后 4 小时内施工，采用滚涂或喷涂方式，确保无漏涂、气泡。
中间层
潮湿或沿海环境增加环氧云铁中间漆，干膜厚度 100-120μm。其鳞片状云母氧化铁形成 “迷宫效应”，延长腐蚀介质渗透路径。
面漆层
普通环境采用丙烯酸聚氨酯面漆（厚度≥60μm），耐候性达 10 年以上；港口等高盐环境选用氯化橡胶面漆，抗盐雾性能超 1000 小时。面漆需交叉涂刷，确保覆盖均匀。
三、工艺控制要点
环境管理
施工温度需≥5℃且≤35℃，相对湿度≤85%。露天作业时搭建防风棚，避免粉尘污染；湿度＞80% 时延长预热时间至 2 小时。
关键部位强化
焊缝、销轴连接点等易腐蚀区域，在底漆后增加玻璃纤维布增强层，形成 “涂层 + 纤维” 复合防护，抗冲击性能提升 30%。
质量检测
每道涂层干燥后进行湿膜测厚，干膜厚度采用磁性测厚仪抽检（每 10㎡不少于 3 点）。附着力通过划格试验验证，确保达到 1 级标准。
四、维护与修复规范
周期性维护
每年全面检查涂层完整性，用高压水枪清除表面盐分沉积；每季度用扭矩扳手抽检螺栓连接点，防止因锈蚀导致预紧力下降。
缺陷修复
涂层脱落区域需彻底打磨至 Sa2.5 级，重新涂刷环氧富锌底漆 + 面漆；锈蚀部位采用 “机械打磨 + 化学除锈” 联合处理，修补后进行电火花检漏（1000V 电压下无漏点）。
寿命管理
普通环境下涂层寿命约 8 年，高盐环境缩短至 5 年。到期后需整体翻新，重新喷砂并按原体系涂装，确保盐雾试验寿命恢复至 1000 小时以上。
该工艺通过 “喷砂除锈 - 多层涂装 - 细节强化” 的全流程管控，结合标准化维护，可使龙门吊在冶金、港口等恶劣环境下的腐蚀速率降低 90% 以上，显著延长设备使用寿命。
