轮胎式龙门吊的机器房与电气房是设备动力传输与控制的核心枢纽，其性能直接影响作业稳定性与安全性。该舱室采用全封闭箱形焊接结构，主体材料选用 Q235B 镀锌钢板（厚度≥2.5mm），焊接工艺严格执行 GB/T 3811-2019 标准，焊缝需 100% 磁粉探伤，确保在日均 60 次吊装振动环境下无开裂风险。舱室防护等级达 IP54，柜门采用双层硅橡胶密封条，配合底部可拆卸防尘滤网（过滤精度≤5μm），可有效抵御港口高湿高盐环境侵蚀。
关键设计与制造工艺
舱室内部采用模块化布局，划分为动力设备区（液压泵、柴油发电机组）、电气控制区（配电柜、PLC 系统）及辅助功能区（空调、消防设备），各区域通过金属隔板隔离以减少电磁干扰。母线排选用 T2 紫铜材质并镀锡（厚度≥12μm），降低接触电阻与温升；电缆采用双层屏蔽设计，配合进线端浪涌保护器（SPD），可将谐波干扰抑制在 5% 以内。散热系统采用仿生风道设计，通过顶部耐高温风扇（耐温≥150℃）与底部进风口形成对流，配合智能温控模块（启动温度 45℃），使舱内温度稳定在 55℃以下。抗震设计采用弹性底座（橡胶硬度邵氏 A 70±5）与加固框架，可承受 0.3g 地震加速度。
维护要点与安全检测
日常维护需重点检查柜门密封胶条老化情况（每月涂抹硅酮润滑剂）、空调滤芯堵塞（压降≥0.3MPa 时更换）及设备表面温度（红外测温仪检测，温差≤15℃）。每周清洁配电柜灰尘（使用压缩空气吹扫），检测接地电阻（≤4Ω）；每月校验电气元件触点磨损（允许极限 30%），并对液压管路进行压力测试（1.5 倍额定压力下保压 5 分钟，压降≤0.5MPa）。每年全面检测舱室结构焊缝（超声波探伤 20% 长度），更换老化的防火密封胶（耐温≥180℃），并对消防系统进行联动测试（响应时间≤10 秒）。
经济性与可靠性保障
模块化设计使舱室可拆解为动力、电气、结构 3 个独立模块，运输成本降低 30%，现场组装周期控制在 6 小时以内。表面处理采用电泳底漆（厚度≥20μm）配合两道氟碳漆喷涂（干膜总厚度≥120μm），防腐寿命达 15 年以上。实际应用中，舱室在日均 60 次吊装作业强度下，配合智能监控系统，可稳定运行 8 年无需大修，年维护成本较传统结构降低 25%。严格执行 GB/T 14406-2017 等行业标准，可确保设备在 - 25℃至 45℃环境中持续可靠运行。采用变频空调技术后，舱室能耗较传统恒速空调降低 20%，单台设备年节省电费约 1.2 万元。
